نورد میلگرد به عنوان یکی از فرایندهای صنعتی، به منظور تولید میلگرد استفاده می‌شود که در آن، مواد اولیه مانند جوشکاری بیشینه یا آهن قطعه، تحت فشار و حرارت قرار داده میشوند تا به شکل استوانه‌ای میلگرد تبدیل شوند.
آشنایی با انواع مدل‌های نورد میلگرد
میلگردهای موجود در بازار به طور کلی با استفاده از دو روش نورد گرم و نورد سرد تولید میشوند. در انتها فرایند تولید، میلگردها با توجه به اینکه با کدام یک از این روش‌ها تولید شده‌اند، از ویژگی های مختلفی برخوردار میشوند. در ادامه این بخش از مطلب شما را به طور تخصصی با هر یک از این دو فرایند آشنا خواهیم کرد:
| ویژگی | نورد گرم | نورد سرد |
| دما | بالا (بالاتر از دمای تبلور مجدد فولاد) | پایین (دمای اتاق) |
| فرآیند | تختال یا بیلت گرم شده از میان غلتک ها عبور می کند. | میلگرد نورد گرم شده از میان غلتک ها عبور می کند. |
| مزایا | قابلیت شکل دهی بالا | ابعاد دقیق تر |
| معایب | دشواری در کنترل ابعاد | ناهمواری سطحی |
| کاربرد | تولید میلگردهای ساختمانی | تولید میلگردهای صنعتی |
نورد گرم:
در طول انجام فرایند نورد گرم همانطور که از اسم آن پیداست، فولاد باید به دمای مشخص و کنترل شده‌ای برسد و تمام قسمت‌های آن به طور یکنواخت گرم شوند تا پس از عبور از میان غلتک‌های نورد به راحتی شکل و ضخامت آن تغییر کند. در رابطه با نحوه انجام این فرایند باید بگوییم که تختال‌ها یا بیلت‌های فولادی پس از قرار گرفتن در کوره‌های پیشگرم حالت خمیری پیدا می‌کنند و سپس با عبور کردن از میان غلتک‌های شکل‌دهنده به راحتی تغییر شکل می‌دهد و به ابعاد و اشکال مورد نظر تبدیل می‌شود.
باید به شما بگوییم که این روش به عنوان یکی از روش‌های پر استفاده در تولید میلگرد، در کنار داشتن مزایا از معایبی نیز برخوردار است که در ادامه به بررسی هر یک از آنها خواهیم پرداخت:
مزایای تولید میلگرد به روش نورد گرم
- بالا بودن قابلیت شکل دهی شمش‌های فولادی
- کاهش هزینه‌های تولید میلگرد
- افزایش خواص مکانیکی میلگردهای تولید شده
معایب تولید میلگرد به روش نورد گرم
- دشواری در کنترل ابعاد بیلت‌های ذوب شده
- ناهمورای ها و مشکلات سطحی
نورد سرد:
با مراجعه به بازارهای خرید و فروش مقاطع فولادی متوجه این خواهید شد که برخی از این مقاطع از ضخامت کمتر، سطح زیباتر و درنهایت استحکام بالاتری برخوردار هستند! در اینجا باید به شما این مقاطع فولادی با گذراندن مراحل نورد سرد تولید شده‌اند. با توجه به زیبایی مقاطع فولادی تولید شده با ساتفاده از روش نورد سرد، از آنها در صنایع مختلفی از جمله صنعت ساخت لوازم خانگی، صنعت هوا و فضا و ساخت قطعات خودرو استفاده می‌کنند.
لازم به توجه است که این روش نیز همانند روش نورد گرم در کنار داشتن برخی از مزایا، از معایبی نیز برخوردار است که از جمله آنها می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:
مزایا تولید میلگرد به روش نورد سرد
- برخورداری محصول نهایی از ابعاد دقیق
- بالا رفتن مقاومت مکانیکی محصول
- وزن پایین
- قابلیت شکل پذیری مناسب تر
- کیفیت بالاتر
معایب تولید میلگرد به روش نورد سرد
- بالا بودن ریسک ترک خوردگی مقطع
- هزینه های تولید بالاتر
- نیاز به زمان بیشتر برای تولید
فرایند نورد میلگرد چگونه انجام می‌شود؟
مقاطع فولادی در خطوط تولیدی کارخانه ها باید ابتدا مراحل نورد گرم را پشت سر بگذارند و سپس با توجه به مسیری که برایشان در نظر گرفته، وارد خطوط مربوط به فرایندهای نورد سرد شوند. از این رو ما در این بخش از مطلب جهت کمک به درک بهتر فرایندهای نورد، مراحل نورد گرم را برای شما شرح داده‌ایم:
مرحله اول: آماده‌سازی مواد
در اولین مرحله از نورد گرم بیلت‌ها یا همان شمش‌های فولادی با گذراندن مراحلی همانند تمیزکاری، خنک‌کردن، و یا دیگر مراحل پیش‌آماده‌سازی‌های برای وارد شدن به کوره های پیشگرم آماده میشوند.
مرحله دوم: استحکام بخشی
پیش از اینکه فرایندهای مربوط به نورد گرم به طور آغاز شوند، باید فلزات را تا حدی پرم کرد که بتوانند از میان غتطک ها به راحتی عبور کننده و تغییرات مربوطه بر وری آنها اعمال شود. از این رو جهت جلوگیری از آسیب دیدگی فلزات در هنگام گرم شدن و عبور از غلتطک، فرآیند آنیلینگ می‌تواند برای بهبود استحکام و دوام فلزات انجام شود. این عملیاتها باعث میشوند که فلزات آماده‌تر و مناسب‌تر برای فرآیند نورد گرم شوند و کیفیت نهایی محصولات تولیدی افزایش یابد.
مرحله سوم: نورد گرم
در این مرحله از فرایند نورد گرم ، فلزات به دماهای بالاتر از دمای معمولی گرما داده میشوند. باید گفت که این دماها معمولاً کمی زیر نقطه ذوب فلز هستند و باعث میشوند تا فلزات کمی نرم میشوند و قدرت شکل پذیری آنها افزایش پیدا کند.
این کار، به عنوان گرم‌کردن مواد ورودی قبل از فرآیند نورد گرم، برای افزایش انعطاف‌پذیری و قابلیت شکل‌دهی به فلزات انجام می‌شود. با اعمال گرما، مواد در حالتی مناسب برای نورد قرار می‌گیرند و خطر شکستگی کاهش می‌یابد و دقت در شکل‌دهی قطعات افزایش می‌یابد.
مرحله چهارم: شکل دهی
در چهارمین مرحله از مراحل نورد گرم، نوبت به این می‌رسد تا قطعات فلزی به شکل های مختلفی همانند تخته، ورق، و یا میلگرد تبدیل کرد. توجه داشته باشید که که در این مرحله به نیروی گرمایی، فشاری و کششی زیادی نیاز است.
مرحله پنجم: خنک‌کردن و پردازش
پس از اتمام فرآیند نورد گرم، محصول خنک‌کرده می‌شود تا به دمای محیط برسد. در این مرحله، ممکن است اقدامات پس‌پردازشی مانند آبکاری، تنش‌زدایی، و یا دیگر پردازش‌های مکانیکی انجام شود.
نکات تکمیلی در رابطه با مراحل نورد میلگرد
در خطوط تولید کارخانه ها برای نورد میلگرد، باید چند نکته را رعایت کرد تا محصول نهایی از کیفیت بالایی برخوردار باشد. از جمله این نکات می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
کنترل کیفیت:
مراحل کنترل کیفیت میلگرد، با توجه به دو عامل اساسی یعنی مقاومت کششی و نقطه تسلیم، تعیین می‌شود. بنابراین، میلگرد با کیفیت، باید در هر دو مورد، یعنی نقطه تسلیم و مقاومت در برابر کشش، استانداردهای مطلوب و استانداردی را داشته باشد. پس از انجام آزمایش‌ها و بررسی ضوابط کیفیت میلگرد، نتایج باید توسط متخصصان تفسیر و تایید شوند.
توجه به استانداردهای تولید:
از آنجایی که میلگرد به عنوان یکی از مواد اصلی در ساخت و سازها بسیار حائز اهمیت است، تولید آن باید با دقت بسیار و بر اساس استانداردهای خاص صورت گیرد. استانداردها، مجموعه‌ای از قوانین و دستورالعمل‌هایی هستند که به بهبود کیفیت شیمیایی، ساختاری و مکانیکی میلگرد کمک می‌کنند و باید در طول فرآیند تولید به آنها توجه ویژه‌ای شود.
رعایت ایمنی در خطوط تولید:
در حین تولید میلگرد، مخاطرات زیادی وجود دارد. برای کاهش این مخاطرات و پیشگیری از وقوع حوادث، از رعایت نکات ایمنی در هر مرحله این فرآیند بسیار مهم است.
